Inspectie van de roesttoestand van mechanische componenten
Visuele en tactiele inspectie van belangrijke onderdelen van de apparatuur is de meest directe manier om de behoeften op het gebied van roestpreventie te bepalen.
1. Visuele inspectie: Controleer het oppervlak van de apparatuur op roestvlekken, roestvlekken of corrosie. Besteed bijzondere aandacht aan belangrijke gebieden zoals rond asgaten, ankerboutverbindingen en flenscontactoppervlakken. Als er vlekroest wordt aangetroffen met een diepte van meer dan 0,1 mm, of als geelachtige-bruine roest uit spleten sijpelt, duidt dit op interne corrosie en is een onmiddellijke roestpreventiebehandeling vereist.
2. Conditie van de coating: Inspecteer de beschermlaag (zoals verf of gegalvaniseerde laag) op loslaten, barsten of schilferen. Als het beschadigde gebied groter is dan 10% van het totale oppervlak, of als belangrijke gebieden plaatselijke schade vertonen (diameter > 5 mm) waardoor de ondergrond bloot komt te liggen, is opnieuw coaten vereist. Ernstig glansverlies, verkrijting of vervaging van de coating op grote- gebieden duidt ook op falen van de bescherming.
Beoordeling van de beschermingsstatus
De integriteit en functionaliteit van de beschermlaag zijn de kernindicatoren voor roestpreventieonderhoud.
1. Inspectie laagdikte: Meet de dikte van de verf- of zinklaag met behulp van een laagdiktemeter. Als de laagdikte van kritieke gebieden (zoals oppervlakken die aan spanning{2}} staan of blootgestelde oppervlakken buiten) minder dan 50% van de ontwerpwaarde bedraagt (algemene totale laagdikte van de coating groter dan of gelijk aan 140 μm, verzinken groter dan of gelijk aan 85 μm), is opnieuw coaten vereist.
2. Hechtingstest: maak met een mes een kruispatroon op het coatingoppervlak, breng tape aan en verwijder deze snel. Als het oppervlak waar de coating afbladdert groter is dan 30% van het oppervlak binnen het raster, duidt dit op een falende hechting en is een betere bescherming vereist.
Environmental Control Factor Analysis: De omgeving waarin de apparatuur zich bevindt, heeft een aanzienlijke invloed op het risico op roest. Onderhoudsstrategieën moeten worden aangepast aan de omgevingskenmerken.
1. Omgevingscorrosie: Als de apparatuur van binnen naar buiten wordt verplaatst, of naar een meer corrosieve omgeving, zoals een vochtige chemische omgeving, is de originele coating mogelijk niet bestand tegen deze verontreiniging. Opnieuw coaten wordt aanbevolen, zelfs zonder duidelijke schade. Voor J-type verfmachines met hoge-temperatuur en hoge- snelheid zal de aanwezigheid van chloride-ionen in de kleurstofoplossing de vorming van spanningscorrosiescheuren en vermoeidheidsscheuren versnellen, waardoor frequentere roestpreventie-inspecties nodig zijn.. 2. Levensduur: Als er meer dan 5 jaar (buiten) of 8 jaar (droge binnenomgeving) zijn verstreken sinds de laatste coating, wordt roestpreventieonderhoud aanbevolen, zelfs zonder duidelijke schade.
Uitgebreide beoordeling en prioriteit: op basis van de inspectieresultaten, handelen volgens de volgende prioriteiten:
1. Onmiddellijke behandeling: Gelokaliseerde corrosie of schade aan de coating in dragende gebieden met kritieke belasting- (zoals de montageposities van lagers en het gebied rond het gat van de uitgaande as) vereist onmiddellijke hercoating om te voorkomen dat de structurele sterkte wordt aangetast.
2. Gepland onderhoud: Als de laagdikte of hechting onder de maat is, maar de apparatuur nog korte tijd kan functioneren, moet een coatingplan worden opgesteld om te voorkomen dat de storing escaleert.
3. Aanpassing van het aanpassingsvermogen aan de omgeving: Voor apparatuur in zeer corrosieve omgevingen of die lange tijd niet is onderhouden, ook al verkeert deze in goede staat, moet deze vooraf in de onderhoudscyclus worden opgenomen.
